魏桥纺织股份有限公司（魏桥三电）4×240t/h锅炉脱硝工程

脱硝工艺管道施工专项方案

审批：

审核：

编制：

魏桥三电项目经理部

目录

1、主要编制依据 (1)

2、工程概况 (1)

3、安装前的检查与准备 (1)

4、管道安装 (2)

5、阀门的安装 (4)

6、疏水管放水管的安装 (5)

7、管道水压试验及吹扫 (6)

1.主要编制依据

1.1魏桥纺织股份有限公司魏桥热电厂4*240/h锅炉脱硝工程施工图纸

1.2 DL/T5257-2010《火电厂烟气脱硝工程施工验收技术规程》

1.3 DL/T5417-2009《火电厂烟气脱硫工程施工验收技术规程》

1.4 DL/T869-2012《火力发电厂焊接技术规程》

2.工程概况

2.1 工程项目名称：魏桥纺织股份有限公司热电厂4×240t/h锅炉脱硝工程安装。

2.2 工程项目地址：山东省邹平县魏桥镇

2.3工程范围：魏桥纺织股份有限公司热电厂4×240t/h锅炉脱硝工程安装及土建施工,土建工程包括新建5、6、7、8号炉脱硝设备基础、钢架基础及、氨站建构筑物、电控室及SCR区新建钢构等内容；安装包括整个脱硝区域的非标设备制作安装、工艺设备管道安装、电气热控安装等内容。本方案为工艺管道安装专项施工方案。

2.4工程特点：本工程为改造工程，各机组脱硝系统均利用停机检修时间，工期任务非常艰巨，前期工程和电厂生产同步，对现场的防护工作点多面广，责任重大，需采取可靠的安全防护和文明施工措施。

3.安装焊接前的检查与准备

3.1、检查管道和附件材料的出厂技术合格证和现场检验报告，对没有合格证及检验报告的管道和无压力管道标识的附件，施工人员应予以查究，不得随便使用。焊接材料（焊条、焊丝、氧气、氩气、乙炔等）必须有质量证明书，

且注明生产日期、批号，复印件要有红章，以便追溯。

3.2、施工人员应熟悉施工图，对照现场再次校核施工图，看有无障碍及不合理之处，每一弯头的位置、角度、标高等都应准确给定，然后按图放线、测量，确定管线走向和支架吊架的实际位置，对架空管道，应尽量在地面分段组合好再吊装就位，以减少高空作业。

3.3、对焊接设备、工、机具的要求:

施工现场的焊机、烘干箱、干燥箱、压力表等应完好，调节方便，性能良好；电流表、电压表、压力表等经过法定有资质的单位校验过，读数准确。焊机必须接地良好。

3.4、对焊工的要求

上岗焊工必须经考试合格，持有上岗操作证；参加受检焊接工程的焊工必须经考试合格并持有在有效期内的焊工合格证，且合格项目与所担任的焊接位置相对应。上岗焊工必须遵守工艺纪律，严格按照规定进行施焊，禁止随意操作。担任受检工程焊接的焊工应做到以下几点要求：

⑴氩气保护焊时，每更换一瓶新的氩气，应进行试焊，确认氩气的纯度能满足焊接质量的要求后方可用在工程上。

⑵使用电焊条焊接的焊工，必须携带保温筒。

⑶施焊过程中，焊工要及时进行层间和焊后自检，且在焊口（缝）附近标注自己的代号，以便查验。

⑷对需要进行返修的焊口缝，应查找不合格的原因，严格按照返修通知单和返修措施进行返修。

⑸施焊过程中，禁止在焊件上打火，引弧，避免电弧擦伤工件。

3.5、焊前坡口的加工和要求

⑴管道的对接接头，采用V形坡口。

⑵所有焊口（缝）在组对前，必须把坡口及内外壁两侧15～20mm范围内的油、水、锈等污物清理干净，直至露出金属光泽。

⑶管子下料时注意所有焊接接头不得设置在支吊架上，至少距支吊架50mm。

4.管道安装

4.1管道的焊接

4.1.1该工程包含的工艺管道有氨气管道，液氨管道，氮气管道，蒸汽管道，压缩空气管道等。压缩空气管道为不锈钢管道，材质为S30408，其他工艺管道均为无缝管，材质为20#钢。

4.1.2管道组对前，管内按要求进行清理，管道可采用氧-乙炔切割坡口，但组对前必须将坡口表面氧化层磨去，并将管口打磨平整。

4.1.3氨气管道和液氨管道均应采用氩弧焊打底、手工电弧焊充填盖面的焊接工艺。焊接过程中焊道层间温度不得低于理论预热温度。

4.1.4在水平位置组焊厚管壁焊口，管子（管件）要垫牢固，以防滚动变位。支墩间距焊口处不要太远，以1m为宜。管径≥φ219的焊接接头应两人对称焊接。

4.1.5应特别注意打底焊道的焊接，认真做好焊道层间的质量检查，如有夹渣、裂纹、气孔等缺陷，应清除后再进行下层焊道的施焊。

4.1.6多层焊道的焊接接头，每层焊道的起焊处要错开，认真做好充填盖面焊道的施焊，外观成型要尽量作到焊波均匀、焊边整齐、与母材过度圆滑。

4.1.7管道焊接的外观质量和内在无损探伤检验均应达到合格，符合《火力发电厂焊接技术规程》之要求。

4.2管道安装前应具备的条件：

4.2.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。

4.2.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。

4.2.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。

4.2.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。

4.3管道安装的一般规定：

4.3.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。

4.3.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。

4.3.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。

4.3.4管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。

4.4支吊架的安装

4.4.1固定支架安装时，首先应根据管子的位置，找正支架的标高、中心及水平。当固定于固定托座上时，要求牢固可靠。

4.4.2滑动支架安装时，应考虑管道的热膨胀，故先以托架中心线为始点，将托座沿着管道膨胀的反方向移动，距离应等于管段热位移的一半。

4.4.3吊架的安装由于其标高是一定的，所以只能用吊杆的长度来调整管道与其吊架固定点的距离，吊杆的长度不宜超过3m，否则应在中间加耳环。考虑到管道运行时的热膨胀，吊架的吊杆应为倾斜的，倾斜方向与管道热位移移动方向相反，倾斜的距离应等于管段热位移的一半。

4.5管道安装中的注意事项

4.5.1管道安装要“横、平、竖、直”，对口正确，必须随时用拉线及吊线锤法等测量，以防逐段安装积累偏差过大，致使管道找正、对口焊接困难。

4.5.2为了保证水平管道具有一定的坡度值，可应用玻璃管水平仪测量管道的高度差和各支架支承面标高，及时计算和调整。蒸汽管道的坡度在冷态和热态时一般都不得小于0.1%。

4.5.3蒸汽管道的支吊架种类和形式较多，应严格按施工图上的规定选配，不错用。正确安装，合理调整管道的各种支吊架，保证管道装置牢固可靠，热位移自由，附加应力最小。

4.5.4在管道安装过程中，如发现对口偏差过大，则应查明原因再作处理，不得擅自拆除原来的支吊架和任意设置新的支吊架。

4.5.5管道安装完毕后，除受支吊架的约束作用外，其他任何外物都不得对

管道的热膨胀发生阻碍，包括将要装的仪表管、疏水管、放气管及其他管道都应考虑到这一点。

5.阀门的安装

5.1阀门的检验

5.1.1填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；

5.1.2填料密封处的阀杆有无腐蚀；

5.1.3开关是否灵活，指示是否正确；

5.1.4铸造阀门外观有无明显制造缺陷。

5.2上述检查合格后，必须进行严密性试验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性实验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。阀门经严密性实验合格后，要将体腔积水排除干净，分类妥善存放。

5.3阀门的操作机构和传动装置，要按设计要求进行检查和必要的调整，达到动作灵活，指示正确。

5.4阀门的安装要点

5.4.1阀门需要吊装时，绳索绑扎在阀体或法兰上，不得绑吊在手轮和阀杆上，以防损坏零件，造成事故。

5.4.2截止阀、止回阀安装时，要按介质流向，确定其安装方向，防止装反；电动阀门安装时，阀杆应向上，并要保证垂直；安全阀必须垂直安装，否则将影响安全阀动作。

5.4.3阀门要在关闭状态下安装。

5.4.4所有阀门应连接自然。不得强力对接承受外加重力负荷。法兰周围紧

力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

5.4.5阀门的传动机构要在阀门装好后再安装，以防止损坏传动机构零件及电气设备。传动机构在安装中，应做到传动灵活、操作方便。

5.4.6根据电动装置的特性，正确调整到行程开关位置，阀门要能关严开足。同时，要根据技术规定做过力矩保护实验。在超过规定力矩值时，要能可靠动作。

6.疏水管放水管的安装

6.1安装疏放水时，接管座安装应符合设计规定，管道开孔应采用钻孔。

6.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将不同介质和不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。

6.3运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。

6.4疏、放水管及母管的布线，应短捷，且不影响运行通道和其他设备的操作，有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。

6.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比水管大。

6.6不回收的疏、放水应接入疏放水的总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。

7.管道的水压试验及吹扫

7.1管道安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保压5分钟后，降至工作压力进行全面检查，试验管道严密不漏为合格。

7.2管道的吹扫

7.2.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。

7.2.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。

7.2.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。

7.2.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。

7.2.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。

7.2.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。